Parison
È un tubo rotondo e cavo di plastica fusa estruso dalla testa della macchina di stampaggio per soffiaggio.
Particelle nere
Sono parti più grandi di materiale degradato, tipicamente dovute ad una realizzazione non corretta del macchinario o a mancanza di manutenzione periodica preventiva (hanno un'area di almeno 0,11 mm2).
Pelle d'elefante
È una superficie ruvida causata dal ripiegamento su se stessa di una resina fredda. Si verifica di solito alle estremità del flusso.
Pellicola
Nell'industria della plastica le pellicole si differenziano dalle lastre solo per lo spessore. In generale, le pellicole hanno uno spessore non superiore a 0,03 pollici.
Permittività relativa
La permittività relativa (nota in precedenza come "costante dielettrica relativa") è data dal rapporto tra la capacità di un sistema che ha come dielettrico un materiale plastico e quella dello stesso sistema quando ha come dielettrico il vuoto.
Perno di estrazione
È un perno che espelle dallo stampo l'oggetto stampato.
Peso molecolare
È la somma dei pesi atomici degli atomi che compongono una molecola.
Pezzo
È l'oggetto formato nella cavità.
Piastra forata
È un disco di metallo spesso con vari fori ravvicinati che raddrizza il flusso elicoidale del materiale fuso in un estrusore e tiene in posizione il filtro.
Piastre
Sono grandi piastre metalliche presenti sulla macchina per lo stampaggio della plastica a cui viene fissato lo stampo.
Pirolisi
È una decomposizione chimica irreversibile di un materiale causata dall'aumento della temperatura senza che si verifichi ossidazione.
Plastica rinforzata
È una plastica con fibre ad alta resistenza immerse nella matrice polimerica, che danno luogo ad una maggiore resistenza, superiore a quella della resina di base.
Plastica rinforzata
È un composto plastico in cui sono inseriti rinforzi fibrosi, con resistenza largamente superiore a quella della resina base.
Plastica
È un materiale che contiene come ingrediente essenziale una o più sostanze polimeriche di alto peso molecolare; è solido nello stato finale e, in certe fasi del processo di trasformazione in articoli finiti, può essere modellato grazie alla sua fluidità.
Plasticità
È la capacità di un materiale di sopportare senza rompersi deformazioni continue e permanenti causate da sollecitazioni che superano il valore di snervamento.
Plastificante
È una sostanza o un materiale (di solito una plastica o un elastomero) incorporato in un materiale per aumentarne la flessibilità, la lavorabilità o l'estensibilità.
Plastificare
Rendere un materiale più morbido, più flessibile e/o più stampabile aggiungendo un plastificante.
PLC (Performance Level Categories, categorie di livello di prestazione)
Dalla definizione della UL: "per evitare un livello eccessivo di precisione implicita e di errore, le prestazioni dei materiali ottenute in diverse prove sono registrate come PLC in base al valore medio dei risultati, piuttosto che registrando i valori numerici esatti dei risultati stessi".
I livelli di PLC sono assegnati alle proprietà elettriche, sottoposte a prova secondo la norma UL 746A.
Vedere le seguenti tabelle.
| Resistenza alle correnti striscianti (CTI) | Livello di PLC | | Indice, CTI | | | TI – Valori in volt | | | 600 £ TI | 0 | | 400 £ TI £ 600 | 1 | | 250 £ TI £ 400 | 2 | | 175 £ TI £ 250 | 3 | | 100 £ TI £ 175 | 4 | | 0 £ TI £ 100 | 5 | | | | | | | Resistenza all'arco | Livello di PLC | | D495 | | | TAR – Tempo di resistenza all'arco in secondi | | | 420 £ TAR | 0 | | 360 £ TAR £ 420 | 1 | | 300 £ TAR £ 360 | 2 | | 240 £ TAR £ 300 | 3 | | 180 £ TAR £ 240 | 4 | | 120 £ TAR £ 180 | 5 | | 60 £ TAR £ 120 | 6 | | £ TAR £ 180 | 7 | |
| Accensione a filo caldo, HWI | Livello di PLC | | IT – Tempo di accensione in secondi | | | 120 £ IT | 0 | | 60 £ IT < 120 | 1 | | 30 £ IT < 60 | 2 | | 15 £ IT < 30 | 3 | | 7 £ IT < 15 | 3 | | 0 £ TI < 7 | 4 | | | Accensione all'arco ad alto amperaggio | Livello di PLC | | HAI | | | Numero di archi | | | 120 £ NA | 0 | | 60 £ NA < 120 | 1 | | 30 £ NA < 60 | 2 | | 15 £ NA < 30 | 3 | | 0 £ NA < 15 | 4 | |
| Arco ad alta tensione | Livello di PLC | | Velocità di formazione della traccia, HVTR | | | TR – Velocità di formazione della traccia in mm/min. | | | 0 £ TR < 15 | 0 | | 10 £ TR < 25 | 1 | | 25 £ TR < 80 | 2 | | 80 £ TR < 150 | 3 | | 150 £ TR | 4 | |
Polibutilene tereftalato
(PBTP, PBT) È un polimero cristallino formato dalla policondensazione di 1, 4-butandiolo e dimetilterftalato.
Policarbonato
(PC) È una famiglia di tipi speciali di poliesteri in cui gruppi di diidrossi fenoli sono connessi mediante legami carbossilici.
Polifenossido
(PPO) È un polietere termoplastico, lineare e non cristallino ottenuto mediante policondensazione ossidativa del 2, 6-dimetilfenolo in presenza di un catalizzatore complesso di ammina di rame.
Polimerizzazione
È il processo di conversione in un polimero di un monomero o di una miscela di monomeri. La polimerizzazione per addizione è l'aggiunta per stadi successivi di una unità semplice ripetuta. È anche la reazione che dà luogo ad un prodotto che è un multiplo esatto della molecola monometrica originale. La polimerizzazione per condensazione è la combinazione di molecole funzionali che porta alla formazione di un polimero con la liberazione di sottoprodotti semplici, di solito acqua.
Polimero
(Sintetico) È il prodotto di una reazione di polimerizzazione. Il prodotto della polimerizzazione di un monomero è chiamato omopolimero, monopolimero o semplicemente polimero. Quando si polimerizzano contemporaneamente due monomeri differenti, il prodotto si chiama copolimero. Il termine polimero viene usato spesso per prodotti risultanti dalla polimerizzazione di tre monomeri.
Portata
È il volume di materiale che passa per una determinata sezione nell'unità di tempo.
Post-espansione
È l'opposto di incavo. È il rigonfiamento o la formazione di bolle sulla superficie di un pezzo. Si trova nelle parti spesse ed è provocato da un'apertura prematura dello stampo. La pressione dell'agente espandente nel centro caldo della massa fusa delle zone più spesse spinge verso l'esterno la crosta non indurita. È possibile vedere un vuoto sotto la parte gonfiata.
Pozzetti di raccolta
I pozzetti di raccolta forniscono aree di sfogo all'esterno delle barre di schiacciamento per ridurre la compressione necessaria a chiudere lo stampo. I pozzetti di raccolta vengono chiamati anche gole di sbavatura o aree di sfogo. In linea di principio, i pozzetti di raccolta dovrebbero essere abbastanza profondi da alleggerire la compressione del materiale di sbavatura e, contemporaneamente, fornire una superficie di contatto abbastanza grande da raffreddare il materiale fuoriuscito.
Precipitato
È una precipitazione improvvisa che si verifica quando si mescolano due soluzioni differenti.
Pre-soffiaggio del parison
È l'introduzione di aria compressa nel parison prima di chiudere le metà dello stampo. Questa operazione consente una migliore distribuzione dello spessore delle pareti del parison ed evita che queste si tocchino prima del soffiaggio del pezzo.
Pressione della cavità
È la pressione generata nella cavità dello stampo durante la fase di iniezione della resina del processo.
Pressione di chiusura
È la pressione necessaria per tenere chiuso lo stampo durante l'iniezione. Di solito varia da 3 a 5 tonnellate per pollice quadrato di area della superficie proiettata.
Pressione di iniezione
È la pressione idraulica usata per spingere la resina nella cavità dello stampo.
Pressione di mantenimento
È il valore della pressione di iniezione mantenuta al termine del riempimento dello stampo. È indicata anche come seconda pressione.
Pressione di riempimento
È la pressione che occorre per riempire la cavità dello stampo.
Rapporto di stiro
È il rapporto tra la dimensione della bottiglia e il diametro del parison. Le bottiglie hanno di solito diversi rapporti; tuttavia, occorre di norma prendere in considerazione solo il rapporto massimo.
Pressione di stampaggio
È la pressione applicata al pistone di una macchina ad iniezione o la pressione necessaria a spingere completamente la plastica fusa al fine di riempire completamente le cavità dello stampo.
Pressione sulla testa della filiera
È la pressione necessaria a spingere la massa fusa attraverso la filiera.
Processo fisico
È un processo per la produzione di espansi che usa l'azoto come agente di espansione.
Progettazione dei canali di alimentazione
Si utilizza il canale di alimentazione come un dispositivo di controllo del flusso (impiegando il punto di iniezione e la dimensione del canale per controllare l'andamento del riempimento della cavità), oltre che come veicolo per portare il materiale fuso nella cavità stessa.
Programmazione del parison
È la variazione dello spessore delle pareti del parison per renderle conformi ai requisiti di spessore delle pareti del pezzo da realizzare.
Proprietà meccanica
Le proprietà delle plastiche che vengono classificate come proprietà meccaniche comprendono la resistenza all'abrasione, il creep, la duttilità, la resistenza all'attrito, l'elasticità, la durezza, la resistenza all'impatto, la rigidità e la resistenza alla trazione ed alla flessione.
Prova del filo incandescente
La punta incandescente di un filo ad una temperatura prestabilita viene tenuta contro un campione del pezzo in plastica per una durata di 30 secondi. Il tempo impiegato dalla fiamma per spegnersi e la presenza di gocce di combustione determinano se il campione supera o fallisce la prova.
Prova della durezza con penetratore a sfera
Il metodo della penetrazione di una sfera stabilisce la durezza di un materiale plastico mediante un penetratore sferico caricato e di dimensioni prestabilite. La durezza tramite penetratore a sfera H358/30 è data da un carico di 358 newton diviso per l'area dell'impronta sulla superficie del materiale dopo 30 secondi di applicazione del carico. È espresso in N/mm2.
Prova di impressione con sfera
Rappresenta una indicazione della capacità del materiale di sopportare il calore generato da circuiti elettrici alimentati. La deformazione del materiale viene misurata dopo l'applicazione di calore e pressione. I supporti che servono per fissare componenti elettrici sotto tensione devono superare la prova ad un minimo di 125 °C (257 °F).
Prova di resilienza Charpy
È una prova distruttiva di resistenza all'impatto, che consiste nel collocare il provino orizzontalmente tra due appoggi, e quindi nell'applicare un forza d'impatto di grandezza nota. Se il provino non si rompe, si colloca un altro provino e si aumenta la forza fino alla rottura. (ASTM D-256, metodo B).
Prova d'impatto Dynatup®
La stessa quantità di energia viene applicata a tutti i provini. Il livello di energia è sufficiente a causare la rottura di tutti i provini. Gli strumenti misurano l'energia necessaria per l'inizio e la propagazione della cricca e l'energia totale assorbita durante l'impatto. È un buon metodo per confrontare materiali differenti. È difficile interpretare i risultati ottenuti ed usarli come un effettivo criterio di progettazione. Si tratta probabilmente della prova d'impatto più precisa in uso, ma non c'è nessuno che riesca a tradurre i risultati in un'applicazione pratica.
Prove d'impatto/Izod/Charpy/Gardner/a piastra flessa
L'impatto può essere definito come la capacità di un materiale di sopportare carichi impulsivi. Le prove di resilienza Izod e Charpy differiscono nella geometria dell'intaglio e nel modo in cui il provino viene sorretto. Nella prova Charpy il provino è orizzontale, in quella Izod è verticale. La prova d'impatto su provini con intaglio è più critica, dato che l'intaglio è l'iniziatore della criccatura. Le prove di resilienza Gardner e a piastra flessa differiscono da quelle Izod e Charpy: entrambe si basano sulla caduta di un peso che urta il centro di una piastrina piatta allo scopo di stabilire il massimo impatto che può essere assorbito. Sono anche chiamate prove a caduta del dardo. Quanto più alti sono i valori misurati, tanto più resistente è il materiale.
Punti neri
Sono un tipo particolare di inclusione/contaminazione associato spesso a materiali degradati (hanno area non superiore a 0,10 mm2).
Punto di infiammabilità
È la temperatura in corrispondenza della quale i solventi si volatilizzano abbastanza da produrre una miscela infiammabile.
Punto di iniezione
Nello stampaggio ad iniezione, è il passaggio attraverso il quale la resina fusa fluisce dal canale di alimentazione nella cavità.
Punto di rugiada
È la temperatura in corrispondenza della quale si forma la condensa. È un modo di misurare la secchezza dell'aria nel processo di essiccazione delle resine.
Punto di snervamento
Nella prova a trazione, il punto di snervamento è il primo punto della curva sollecitazione-deformazione in corrispondenza del quale il materiale si allunga senza che la sollecitazione aumenti. La sollecitazione in corrispondenza di questo punto può essere inferiore a quella massima sostenibile. Alcuni materiali (rinforzati con vetro) non presentano punto di snervamento.
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