Maillage
Eléments finis.
Mat
Produit constitué de filaments, de fibres discontinues et de fils de base, assemblés pour former une sorte de feuille.
Mat
Apparence visuelle d'une surface : contraire de « brillant ».
Matières fines
Dans la classification des matières granuleuses ou en poudre, telles que les composés de moulage, en fonction de la taille des particules, les matières fines sont celles qui sont composées de particules dont la taille est inférieure à une taille spécifiée.
Matière vierge
Tout composant plastique ou toute résine n'ayant pas encore été utilisé(e) ni transformé(e) autrement que lors de sa fabrication.
Mélangeage (Compounding)
Processus de sélection et d'incorporation des additifs dans un polymère. La composition a pour but d'obtenir certaines propriétés propres à des utilisations spécifiques. La modification des propriétés d'un polymère est obtenue par l'ajout d'ingrédients tels quel les résines polymériques, les plastifiants, les charges, les agents de renforcement, divers stabilisants, les lubrifiants, les colorants, les agents ignifuges, etc.
Mémoire
Tendance d'une pièce plastique à revenir aux dimensions qu'elle possédait à une étape antérieure de sa fabrication.
Mémoire élastique
Caractéristique de certains plastiques sous l'effet de la chaleur à revenir à la forme ou aux dimensions qui étaient les leurs au moment de leur fabrication.
Méplat (zone du seuil)
Dimension du seuil parallèle au sens de l’écoulement à l’état fondu.
Métallisation
Terme faisant référence à tous les procédés par lesquels les plastiques sont recouverts de métal.
Micro fendillement
Défaut indésirable des pièces plastiques, caractérisé par des fissures visibles en surface ou des fissures internes de type crevasse, provoqué par les contraintes subies par la pièce et dépassant la résistance à la traction du plastique.
Migration
Diffusion et pénétration de l'additif d'un plastique dans d'autres matières en contact avec ce plastique.
Module
Mesure de la rigidité d'un plastique lors de la première phase de flexion, exprimée en M/mm² ou MPa. Plus cette valeur est élevée, plus la matière est rigide.
Module apparent
Les concepteurs cherchent à connaître la déformation résultant d’une contrainte connue à une température donnée pendant une durée définie. L’augmentation de la déformation à contrainte constante peut être désignée comme « module apparent ». Elle est également appelée « module réduit ». Indique la consistance d’une matière après qu’elle a été soumise à une certaine charge pendant une durée donnée.
Module de cisaillement
Le module de cisaillement ou module de rigidité G correspond à la contrainte de cisaillement divisée par la déformation de cisaillement. Comparable au module d'élasticité.
Module d'élasticité
Rapport entre la contrainte et la déformation correspondante pour une matière dont la courbe contrainte-déformation est située en-dessous de la limite proportionnelle (loi de Hooke). E = constante = la contrainte divisée par la déformation. Egalement appelé « module de Young ».
Module de flexion
Rapport entre la contrainte de flexion et la déformation, dans les limites d'élasticité de la matière.
Module de flexion/Module de traction
Le module de flexion est le rapport entre la contrainte appliquée et la déformation provoquée lors d'un test de flexion. C'est la mesure de la consistance d'une matière lors de la première phase de la flexion. Le module de traction est également un indicateur de la consistance d'une pièce : c'est la contrainte de traction appliquée divisée par la déformation observée à ce niveau de contrainte. En général, c'est une mesure plus précise que le module de flexion. Par commodité, le module de flexion est très souvent équivalent au module de traction : ce sont les considérations pratiques qui déterminent quelle méthode doit être utilisée.
Module de résilience
Energie pouvant être absorbée par unité de volume sans créer de distorsion permanente.
Module de section
Propriété sectionnelle calculée en divisant le moment d'inertie par la distance centroïdale. Dépend entièrement de la géométrie de la pièce. Utilisé pour déterminer les niveaux de contrainte d'une pièce. Calcul long et complexe sauf pour les pièces de forme très simple.
Module de traction
Indicateur de la rigidité d'une pièce. Correspond à la contrainte de traction appliquée, basée sur la force et la zone sectionnelle, divisée par la déformation observée à ce niveau de contrainte. Il est généralement constant avant que la matière ne s'approche du point à partir duquel la déformation permanente commence à se produire. Il peut être facilement observé en tant qu'inclinaison de la courbe contrainte-déformation avant le point du seuil d’écoulement. Constitue une information importante pour les designers préoccupés par la flèche et/ou les « sensations » de leur pièce. C'est une mesure beaucoup plus précise que le module de flexion et qui doit être utilisée dans tous les cas pour prévoir la flèche d'une pièce ou son niveau de déformation.
Module de Young
Rapport entre la contrainte de traction et la déformation, au-dessous de la limite proportionnelle.
Module en compression
Rapport entre la contrainte de compression et la déformation, dans les limites d'élasticité de la matière.
Module sécant
Rapport entre la contrainte nominale et la déformation correspondante à un point donné de la courbe contrainte-déformation. Cette mesure est généralement utilisée à la place du module d'élasticité pour les matières dont le diagramme contrainte-déformation ne présente pas de proportionnalité entre contrainte et déformation.
Molécule
Plus petite quantité de matière pouvant exister par elle-même et conserver toutes les propriétés de la substance d'origine.
Moment d'inertie
Propriété d'une pièce basée uniquement sur sa géométrie, utilisée pour prévoir la contrainte et la déformation d'une pièce moulée. Information utile pour le concepteur chargé de prévoir les performances de la pièce. Propriété de section pouvant être déterminée au cours de l'étude de l'application.
Monomères
Un monomère est l'unité moléculaire à partir de laquelle sont fabriqués les polymères. Un polymère est une chaîne moléculaire formée en combinant plusieurs molécules de taille inférieure. Les polymères sont le produit d'une réaction appelée « polymérisation », processus de connexion de plusieurs (poly) unités simples (mères ou mono-mères) pour former des molécules à longue chaîne possédant un poids moléculaire plus élevé. Les réactions de polymérisation peuvent être contrôlées pour produire des molécules d'une taille moléculaire ou d'une longueur spécifique. Toutes les résines ou les matières plastiques sont de nature polymériques.
Morsure
Attaque des solvants directement à la surface du substrat.
Moulage par compression
Méthode de moulage dans laquelle la matière de moulage, généralement préchauffée, est placée dans une cavité chauffée ouverte du moule. Le moule est ensuite fermé par un poinçon supérieur et une pression est appliquée pour forcer la matière à entrer en contact avec toutes les surfaces du moule. La chaleur et la pression sont maintenues jusqu'à la vulcanisation de la matière moulée. Ce processus est le plus souvent utilisé pour les thermodurcissables.
Moulage par injection
Méthode de façonnage des objets à partir de granulés ou de poudre plastiques, le plus souvent de type thermoplastique. Les matières sont amenées par l'intermédiaire d'une trémie jusqu'à une chambre chauffée dans laquelle elles sont ramollies, puis poussées dans un moule par l'intermédiaire d'un plateau ou d'une vis. Une pression est maintenue jusqu'à ce que la masse ait suffisamment durci pour permettre le démoulage.
Moule à empreintes
Moule à cavités multiples pouvant produire simultanément des pièces différentes.
Moule à une empreinte
Produit une seule pièce à chaque cycle.
Moussage
Procédé de production de plastique cellulaire à l'aide d'agents de moussage. Un agent de moussage est une matière mélangée à ou dissoute dans un plastique pour le faire mousser. Il comprend les agents d'expansion produisant du gaz à chaud (par exemple les solvants très volatiles) ou les agents gonflants chimiques dégageant du gaz par décomposition thermique. La réduction de poids est le pourcentage du volume d'une pièce moussée contenant du gaz et non de la résine. Pour obtenir une réduction de poids de 10%, le moule est rempli à 90%, et les 10% restants sont "moussés". 90% du volume étant constitué de résine, la pièce pèse alors 10% de moins qu'une pièce solide de la même dimension. Les fortes réductions de poids ont pour conséquence de diminuer les propriétés de la matière par rapport aux faibles réductions de poids.
Mousse structurelle
Terme utilisé à l'origine pour décrire les articles thermoplastiques cellulaires avec peaux solides intégrées possédant des coefficients résistance-poids élevés, mais actuellement également utilisé pour décrire les plastiques à forte densité cellulaire suffisamment résistants pour les applications structurelles.
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